低水泥浇注料表面损毁的应对策略
1. 选用高纯度原料
采用高纯度且高致密度的原料,有助于降低可溶性碱金属的含量。例如,耐火矾土骨料应优先选择经过回转窑煅烧的产品,这类原料杂质少、体积密度高。或者可以选用致密刚玉作为骨料。对于那些未经煅烧的原料,须严格控制其杂质含量,并且尽量减少其加入量。
2. 优化外加剂的选择
传统的浇注料外加剂多为木质素钙盐及钠盐,这类外加剂会使浇注料的碱金属含量上升,从而加速水化分解反应。经过调整和试验,采用复合减水剂来替代部分传统外加剂,减少钙盐的加入量,并严格控制外加剂的加入量。通过改变外加剂的种类并优化其加入量,坯体表面粉化现象得到了改善,粉化时间从3~5天延长至一周左右,同时坯体的强度也有所提升。结合对干燥时间的控制,尽早进行干燥以增强早期强度,如今坯体表面粉化的情况已经很少出现。
3. 严格控制施工用水
加强对施工用水的管理,尽量在生产前将水放置在大容器中进行沉淀,以避免水中含有浑浊物或杂质。这样可以减少其他可能加速水泥水化速度的外加物进入浇注料中。
4. 调整施工环境
为了增强早期强度并减少浇注料表面与空气的接触,采用表面覆盖的方法封闭表面气孔,尽可能隔绝二氧化碳和水汽向浇注料坯体中的扩散,从而阻止损毁反应的发生。同时,为了使坯体尽早干燥,加强了厂房的保温措施,并在必要时将坯体放入低温窑中进行干燥后再脱模,确保坯体在36小时的养护期内能够硬化,以保证浇注体的强度。
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